おかげ様でこのブログを読んでくださる皆様がいて、このブログの記事をまとめたKindle本もお買い上げ頂いております。

どうも、ありがとうございます。

ここで2025年を振り返り2026年に向けて思うことをまとめておきます。

2025年の振り返り

2025年も暑い夏でした。

AIが珍しいものではなくなりつつありますが、

このブログのアクセス数やKindle本のページ数やペーパーバックの販売数からは、このブログのテーマでもある実験とCAEに関する記事は、役にたっているようです。

誰でも最初は初心者ですし、変わらないものもあり、知らないことは相変わらず多く学ぶテーマがなくなることはなさそうです。

Kindle本は、音振の可視化をテーマに写真やデータ加えて新たにまとめたいのですが、相談させて頂いた会社さんが忙しく、話は進んでいません。

はかせ

協力者（社）が必要なので、時々様子を聞きながら気長に返事をまつことにしています。

2026年の振り返り

2026年は、思うだけで進んでいないブログの改善に取り組みたいと考えています。

新規投稿よりも既存の記事の改善を重視したいということです。

また、記事数もそれなりに多くなっていますが、ブログとしての質を上げたいと考えています。

はかせ

どうやってブログの質を上げるかは、具体的なイメージとなっていませんが、できることから取り組んでいきたいと思います。

まとめ：2025年の抱負

おかげさまで、

• このブログを読んでいる方がいる。
• Kindleがペーパーバック（紙の書籍）を含め売れている。

ことは、このブログを続ける励みになっています。

2026年は、地味な活動になるかもしれませんが、このブログの質をあげることを目標に取り組んでいきますので、今後ともよろしくお願いいたします。

対象となるのは、米国空軍の可搬型ロボット・システムです。

ビデオカメラの画像を見ながらロボット・ハンドを備えるロボット・システムを操作しますが、操作者には深度がわからないため精密な作業が難しいという課題がありました。

深度を検知する機能追加は技術的には可能でしたが、コスト増や大幅な機能追加が必要となるため、追加センサーを使わず、複雑な処理も追加しないですむことが求められています。

ここでは、米国空軍のWebサイトの情報と写真を使い、卒業研究の課題である可搬型ロボット・システムの機能追加が、機能の確認、試作、そして実用化につながった事例を紹介します。

はかせ

アイディアが実現可能か確認し、試作をつくり、試作の完成度を上げていく。なかなか機会がないかもしれませんが、チャンスがあればやってみることをおすすめします。

ロボットアームの深度知覚システムが必要な理由

可搬型ロボット・システムを使うことで、簡易ロケット弾のような爆発する危険のある物を遠隔操作により処理することができます。

下図は、米国空軍の可搬型ロボット・システムの写真です。

• 演習での可搬型ロボット・システムによる簡易ロケット弾（improvised rocket）を処理する写真です。
• 下図左側の4本の筒が、簡易ロケット弾です。

230920-F-LE520-1130 A Man Transportable Robotics system is used to assess an improvised rocket during Exercise GOLDEN CRAB on Beale Air Force Base, California, Sept. 20, 2023. An explosive ordnance disposal team was sent out to respond to a long range threat and used the robotics system to assess the situation from a safe distance. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Alexis Pentzer)

図1　可搬型ロボット・システム

出典：AIR FORCE RESEARCH LABORATORY（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像

可搬型ロボット・システムによる危険物の処理の課題

図1の可搬型ロボット・システムは、車体後方のアーム上のビデオカメラ画像を見ながら、車体前方のロボット・ハンドを操作しています。

ビデオカメラ画像では、対象物（上図では簡易ロケット弾）までの奥行きがわからないため、繊細な取り扱いが必要な爆発物の取扱いが難しいという課題があります。

言い換えると、可搬型ロボット・システムを操作する際、ビデオカメラから得られる平面的な2次元映像では深度を測りにくいということです。

奥行きがわかるようにするための立体視機能がないため、次のような工夫をしていました。

• ロボット・ハンドの影を観察する。
• グリッパーに結束バンドを取り付けて目安にする。

立体視機能追加と同じ優先度でのコスト要求

可搬型ロボット・システムに一般的な立体視機能を付加することは、技術的には可能ですがコストがかかります。

このため、できるだけ小さいコストにより、立体視機能相当の機能を実現することが同時にもとめられていました。

卒業研究テーマでの取り組み

卒業研究のテーマとして次の課題への取り組みがありました。

• 可搬型ロボット・システムに立体視ができる（深度がわかる機能付加）
• 期間は2か月間

最初の取り組みは、ガレージ作業（趣味の作業）の様な機能を実現できる試作機の製作でした。

• 追加センサーを必要としない。
• 複雑な処理を必要としない。
• ロボット・システムの操作者が距離感（深度）を明確に伝える。

機能実現の確認

この段階の試作機は、趣味レベルの部品と私費で製作したそうです。

はかせ

機能を実現することを最優先に、試行錯誤し、手作りで試作機を作ったということです。

何とか実現できそうだけれど、やってみないとわからないことなので、設計したり、予算を立てて計画を作って進めることが難しい段階での試作と機能確認になります。

試行錯誤の末、動作させることに成功します。

次は、実機（ロボット・システム）を使った試作機開発に進みます。

ロボット・システムを使った再現

動作確認（機能確認）の次は、ロボット・システムへの取付です。

下図は、テープなどありあわせの材料を使って、カメラの視野角にあわせて部品を取り付けた写真です。

• ロボット・ハンドの中央にセンサーが追加されています。
• センサーの下部に伸びているのは結束バンドのようです。センサーの位置を知る参考にているのかもしれません。

250829-O-UM138-1061P EOD Robot System Developed by former Air Force Master Sgt. Daniel Trombone and Air Force Tech. Sgt. Matt Ruben, the explosive ordnance disposal robot depth-perception system provides robot operators a clearer sense of depth, improving safety, speed and precision in high-stakes missions.

図2-1　試作機

出典：AIR FORCE MATERIEL COMMAND（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像（加工しています。）

見た目は「これで使えるのか」という出来映えでしたが、ロボット・システムの操作者が次のことをできることを確認することができました。

• 距離を従来より正確に判断する。
• ロボット・ハンドによるより精密な作業ができる。

下図は、赤い旗の位置を把握できるか確認している写真だと思います。

• 影の位置を利用するというのは、下図のようなイメージになるのかもしれません。

250829-O-FN095-3876P EOD Robotics System Developed by former Air Force Master Sgt. Daniel Trombone and Air Force Tech. Sgt. Matt Ruben, the explosive ordnance disposal robot depth-perception system provides robot operators a clearer sense of depth, improving safety, speed and precision in high-stakes EOD missions.

図2-2　試作機

出典：AIR FORCE MATERIEL COMMAND（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像（加工しています。）

下図は、グリッパーを閉じている写真です。

• 対象物をグリッパーでつかめるか確認しているようです。

250829-O-FN095-8060P EOD Robot An explosive ordnance disposal robot depth-perception system, developed by former Air Force Master Sgt. Daniel Trombone and Air Force Tech. Sgt. Matt Ruben, provides robot operators a clearer sense of depth to improve safety, speed and precision in high-stakes EOD missions.

図2-3　試作機

出典：AIR FORCE MATERIEL COMMAND（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像（加工しています。）

試作機のブラッシュ・アップ

ロボット・システムを使い機能を実現することを確認できると、ハウジングやブラケットを3D CADで設計、3Dプリンタで製作するなどして、完成度を高めていきます。

下図、青色の部品が3Dプリンタで製作したハウジングだと思います。

250829-O-FN095-1899 EOD Robot Developed by former Air Force Master Sgt. Daniel Trombone and Air Force Tech. Sgt. Matt Ruben, the explosive ordnance disposal robot depth-perception system provides robot operators a clearer sense of depth, improving safety, speed and precision in high-stakes EOD missions.

図2-4　試作機

出典：AIR FORCE MATERIEL COMMAND（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像（加工しています。）

拡張性の不足といきづまり対策

試作機により有効性は確認できていたものの、拡張性に欠けていました。

これを打開するためには、エンジニアリング・チームによる支援を必要としていました。

その後、the AFWERX Refineryに応募し、資金や技術支援を受ける道が開けることになりました。

はかせ

思いついたアイディアを実際に形にしたり、それがビジネスベースのプロジェクトにつながるケースは多くはありませんが、かつてのアメリカン・ドリームの様なワクワク感を感じました。

参考リンク

この記事は、主に以下のWebサイトの情報をまとめています。

英文サイトを和訳していることと、私の理解した内容なので正確な情報は、以下の情報をご参照ください。

• From Capstone to Combat Readiness: Depth-Perception System Enhances EOD Robotics

Access Denied

www.afmc.af.mil

まとめ

米国空軍の可搬型ロボットシステムにコストを抑えた深度検知機能を追加した事例について、米国空軍のWebサイトの情報と写真を使い以下の項目で説明しました。

• ロボットアームの深度知覚システムが必要な理由
  • 可搬型ロボット・システムによる危険物の処理の課題
  • 立体視機能追加と同じ優先度でのコスト要求
• 卒業研究テーマでの取り組み
  • 機能実現の確認
  • ロボット・システムを使った再現
  • 試作機のブラッシュ・アップ
  • 拡張性の不足といきづまり対策
• 参考リンク

はかせ

アイディアを実現可能か確認し、試作をつくり、試作の完成度を上げていくような機会は、なかなかないかもしれませんが、チャンスがあればやってみることをおすすめします。

• 3Dプリンタで作れるモノの素材も広がっています。

ここでは、米国空軍の3Dプリンタを使った暗視ゴーグルのマウント設計について説明します。

はかせ

米国空軍のモノづくり全体を変えるものではありませんが、小さなモノづくりプロジェクトの成功例の1つです。

米国空軍内でのモノづくり？

ここで紹介する事例は、米国空軍のROTC候補生によるインターンシップ活動でのモノづくりの例です。

• ROTC：Reserve Officer Training Corps
• ROTCはB-2スピリットの運用を支援します。

空軍基地での夜間活動で使用する暗視ゴーグルをヘルメットに固定するマウントを3D CADで設計し、3Dプリンタで製作しています。

3Dプリンタ製の暗視ゴーグル用マウントは、交換用部品として設計・製作されました。

下図は、B-2スピリットの模型です。

• 設計作業をしている現場のスナップ写真のようです。

250717-F-PQ421-1048 ROTC cadets support B-2 mission with 509 MXG U.S. Air Force cadets from various college ROTC programs work on a project during an internship program in the background at Whiteman Air Force Base, Missouri, July 17, 2025. Cadets got hands-on experience to further their education in an operational environment to help develop skills for their future careers. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Joseph Garcia)

図1　B-2スピリットの模型

出典：WHITEMAN AIR FORCE BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像

B-2スピリットの詳細は、以下の記事をご参照ください。

B-2スピリット：ステルス・ボンバー全翼機の戦略爆撃機

B-2スピリット（Spirit）は、全翼機でステルスの戦略爆撃機です。米国の戦略爆撃機は、B-21レイダーとB-52Hストラトフォートレスの2機種体制になるようです。全翼機のステルス・ボンバーB-2スピリットについて、米国空軍のWebサイト...

hakase-aviation.com

写真で見る3Dプリンタ製マウントのモノづくり

無尾翼の特徴的な外観を持つB-2スピリットの夜間運用のため、支援要員はヘルメットに暗視ゴーグル取り付けます。

3D CADによる設計

下図は、3D CADによる設計の写真です。

• 暗視ゴーグルの取付部分は動きますし、使用中は暗視ゴーグルがヘルメットに確実に固定されている（動かない、ぐらぐらしない）ことが求められます。
• 素早く調整して確実に固定できることが必要です。
• SOLIDWORKS®を使っているようです。

250717-F-PQ421-1005 ROTC cadets support B-2 mission with 509 MXG U.S. Airmen from the 509th Maintenance Group and cadets from various college ROTC programs work on a project during an internship program at Whiteman Air Force Base, Missouri, July 17, 2025. Cadets got hands-on experience to further their education in an operational environment to help develop skills for their future careers. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Joseph Garcia)

図2　3D CADによるマウントの設計

出典：WHITEMAN AIR FORCE BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像

完成した3Dプリンタ製マウント

下図は、完成した3Dプリンタ製暗視ゴーグル用マウントの写真です。

• ヘルメットは、ArmorSource AS-501です。
• 3Dプリンタ製マウントは、交換用部品として使われています。
• 通常の調達よりも短期間で入手できるメリットがあります。

250724-F-PQ421-1099 ROTC cadets support B-2 mission with 509 MXG The interns designed and fabricated, using 3D printing, swivel mounts for the ArmorSource AS-501 helmet to hold night vision goggles at Whiteman Air Force Base, Missouri, July 24, 2025. The 3D printed mounts were made as replaceable parts for the 509th Security Forces Squadron so they can utilize their gear without wait periods on ordered parts. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Joseph Garcia)

図2　3Dプリンタ製暗視ゴーグル用マウント

出典：WHITEMAN AIR FORCE BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像

参考リンク

この記事は、主に以下のWebサイトの情報をまとめています。

英文サイトを和訳していることと、私の理解した内容なので正確な情報は、以下の情報をご参照ください。

• ROTC cadets support B-2 mission with 509 MXG

Access Denied

www.whiteman.af.mil

まとめ

3Dプリンタをつかったモノづくりは、まだ一般的とはいえないかもしれませんが、珍しいものではなくなり、実際に使われるようになってきています。

ここでは、米国空軍の3Dプリンタを使った暗視ゴーグルのマウント設計について以下の項目で説明しました。

• 米国空軍内でのモノづくり？
• 写真で見る3Dプリンタ製マウントのモノづくり
  • 3D CADによる設計
  • 完成した3Dプリンタ製マウント
• 参考リンク

はかせ

3Dプリンタが万能というわけではありませんが、必要十分な場合には3D CADで設計すれば1個から製作可能なメリットがあります。

野球のバットの伝達関数（周波数応答関数）データから振動モード形を使い可視化する方法について、以下の記事にまとめました。

振動の可視化：バットの振動モード形と測定データ数との関係

目には見えない振動を可視化する方法の1つに振動モード形があります。伝達関数（周波数応答関数）のデータから振動モード形を描き振動を可視化します。野球のバットのハンマリング試験を例に、計測点数と振動モード形との関係について説明します。

ezu-ken.com

2025.07.19

ここでは、FreeCADのFEMよる固有値解析を使った、野球のバットの3Dモデルによる振動モード形による可視化について説明します。

FEMによる金属バットの振動モード形の可視化

金属バットの3Dモデルがあれば、FEM（有限要素法）による固有値解析により、振動モード形を可視化することができます。

3Dモデルから振動モード形までを図を使い説明します。

3Dモデル作成

下図は、バットの3Dモデルの図です。

• 3Dモデルは、バットの断面（厚さ）のモデルを作成し、バットの長軸方向に回転させて作っています。

バットの3Dモデル

図1　バットの3Dモデル

はかせ

3D CADは、何となく試行錯誤で使えるようにはならなかったので、基本的な操作（3Dモデルのつくり方）については、基本操作から学び練習したほうがよいと思います。

3Dプリンタによる造型も個人で手が届かないレベルではなくなってきているので、3D CADの基本操作習得はおすすめします。

FEMのメッシュ

下図は、バットのメッシュの一例です。

• メッシュを細かくしすぎると、3D表示が重くなりますので、目的に応じたメッシュ数にします。

バットのメッシュ

図2　バットのメッシュ

固有値解析（理論モード解析）

下図は、固有値解析により得られるバットの振動モード形の一例です。

• 固有値解析で得られる振動モード形は、2方向で同じものが得られます。
• バットの断面のXY方向の振動モード形であり、周波数（固有値、固有振動数）と形状はほぼ同じ値となります。

バットの1次モード（固有値解析）

図3　バットの1次モード（固有値解析）

FEMならではの振動モード形

FEMの場合、固有値解析の結果も3Dで可視化されます。

このため、見たい方向から見たいもの（変位、応力など）を可視化することができます。

ねじり

下図は、バットのねじりモードです。

バットのねじりモード（固有値解析）

図4　バットのねじりモード（固有値解析）

応力と変位の重ね合わせ

下図は、固有値解析による変位とフォンミーゼス応力を重ね合わせた図です。

バットのねじりモード（固有値解析）

図5　バットのねじりモード（固有値解析）

まとめ

目には見えない振動を可視化する方法の1つに振動モード形があります。

ここでは、FreeCADのFEMによる固有値解析を使った、野球のバットの3Dモデルによる振動モード形による可視化について、以下の説明しました。

• FEMによる金属バットの振動モード形の可視化
  • 3Dモデル作成
  • FEMのメッシュ
  • 固有値解析（理論モード解析）
• FEMならではの振動モード形
  • ねじり
  • 応力と変位の重ね合わせ

はかせ

2000年前後には、音振の可視化に取り組んでいましたが、20年以上経過している今、画像等はきれいになりましたが、基本的な部分は変わっていないようです。

非破壊検査により、部品などの構造的な疲労や腐食、その他の劣化などを調べることができます。

ここでは、ブラックライトを利用した航空機部品の非破壊検査の1例として、蛍光磁粉探傷検査について説明します。

カラーチェックとよばれる液浸探傷試験については、以下の記事にまとめています。

非破壊試験：鉄製アングルの溶接部分のカラーチェック(浸透探傷試験)

非破壊検査とは、検査対象を壊すことなく表面や内部のキズがないか調べる検査です。例えば、溶接部分にピンホールやクラックがないかを調べる場合に行います。非破壊試験の1つでカラーチェックともいわれる浸透探傷試験について写真を使い説明します。

ezu-ken.com

2025.06.16

航空機の非破壊検査の目的

航空機に使われている部品は、素材が高価で、加工方法も特殊なため、高単価である場合が珍しくありません。

もっとも、部品などが高単価となるのは、次のような理由もあり、単純なコスト比較に意味はありません。

• そもそもの機体数が量産とはいっても自動車には遠く及びません。
• 安全性や信頼性という面では、自動車は走行中に異常やあれば止まればよいですが、航空機は飛行中に異常が生じても地上まで何とか着陸する必要があります。

話を戻して、航空機部品の非破壊検査をすることで、次のような利点があります。

• 構造的な疲労、腐食やその他の劣化を（目視でわかるようになるよりも前に）早い段階で検出できる。
• 重要な部品の状態（劣化度合い等）が分かるため、部品交換の使用期間を延ばす（部品交換の必要性を減らす）ことができる。
• これらの結果、部品代やメンテナンス費用を減らし、機体の運用時間を確保することができる。

写真で見る非破壊検査

非破壊検査には、超音波検査、X線検査、浸透探傷検査など様々な方法があります。

ここでは、MISAWA AIR BASE（米国空軍）でのメンテナンス部隊による蛍光剤を利用したブラックライトでキズなどを検査する非破壊検査の1つ蛍光磁粉探傷試験について、写真を使い説明します。

なお、蛍光磁粉探傷試験の詳細については触れませんので、後述のJIS規格等をご参照ください。

検査対象の洗浄

カラーチェックもそうですが、蛍光磁粉探傷試験でも検査対象の洗浄は、徹底的に行います。

下図は、検査前に部品を洗浄している写真です。

• 洗浄剤は強力なので手袋、エプロン、ゴーグルにマスクも装着しています。

250804-F-EP621-1009 35th MXS Nondestructive Inspection Airmen ensure safety and mission readinessU.S. Air Force Staff Sgt. Estella Gilbert, 35th Maintenance Squadron Nondestructive Inspection supervisor, washes a mechanical component before inspection at Misawa Air Base, Japan, Aug. 4, 2025. Timely inspections reduce the risk of in-flight malfunctions and unscheduled maintenance, ensuring that aircraft can launch on short notice and support operations, crisis response, or deterrence missions throughout the Indo-Pacific region. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Patrick Boyle)

図1　蛍光磁粉探傷試験：洗浄

出典：MISAWA AIR BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像（加工しています。）

検査対象の観察

下図は、検査中の写真です。

• 緑色に見えている部分は蛍光剤によるものです。

250804-F-EP621-1033 35th MXS Nondestructive Inspection Airmen ensure safety and mission readinessU.S. Air Force Staff Sgt. Estella Gilbert, 35th Maintenance Squadron Nondestructive Inspection (NDI) supervisor, inspects a mechanical component under black light at Misawa Air Base, Japan, Aug. 4, 2025. NDI technicians use advanced techniques such as ultrasonic testing, X-ray and dye penetrant inspection to locate cracks, corrosion and fatigue that aren’t visible to the naked eye, allowing maintenance teams to address issues proactively and keep aircraft fully capable for operational taskings. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Patrick Boyle)

図2　蛍光磁粉探傷試験：観察（その1）

出典：MISAWA AIR BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像（加工しています。）

下図は、検査対象部品の蛍光剤で発光している部分の拡大です。

• 検査員には、蛍光剤で発光している部分がキズなのか、そのキズはどのような状態なのかを判断することが求められます。

250804-F-EP621-1037 35th MXS Nondestructive Inspection Airmen ensure safety and mission readinessA mechanical component is inspected under black light at Misawa Air Base, Japan, Aug. 4, 2025. Nondestructive Inspection Airmen play a vital role in sustaining aircraft reliability by identifying hidden structural issues that could compromise performance or safety, directly enabling the 35th Fighter Wing to maintain operational readiness, fulfill security obligations with regional partners, and project combat power across the Indo-Pacific. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Patrick Boyle)

図2　蛍光磁粉探傷試験：観察（その2）

出典：MISAWA AIR BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像

下図は、ブラックライトで検査している写真です。

• 部品の形状はわかりませんが、ブラックライトをもつ手の大きさからそれなりに大きい部品であることが推測できます。

250804-F-EP621-1033 35th MXS Nondestructive Inspection Airmen ensure safety and mission readinessU.S. Air Force Staff Sgt. Estella Gilbert, 35th Maintenance Squadron Nondestructive Inspection (NDI) supervisor, inspects a mechanical component under black light at Misawa Air Base, Japan, Aug. 4, 2025. NDI technicians use advanced techniques such as ultrasonic testing, X-ray and dye penetrant inspection to locate cracks, corrosion and fatigue that aren’t visible to the naked eye, allowing maintenance teams to address issues proactively and keep aircraft fully capable for operational taskings. (U.S. Air Force photo by Senior Airman Patrick Boyle)

図2　蛍光磁粉探傷試験：観察（その3）

出典：MISAWA AIR BASE（米国空軍）のWebサイト＜Home > News > Photos＞からの画像

はかせ

手のひらにのる程度の大きさの鍛造品の蛍光磁粉探傷検査しているところを見学をしたことがあります。

蛍光剤で光っていることはわかるのですが、良否判断については説明内容は理解できても、自分の目ではとても判断できそうにないと感じたことを思い出しました。

参考：浸透探傷試験とブラックライトのJIS規格

日本国内での浸透探傷試験は、「JIS Z 2343　非破壊試験－浸透探傷試験」により行うことが一般的です。

このJIS規格以下の複数のJIS規格からなります。

• JISZ2343-1　第1部：一般通則：浸透探傷試験方法及び浸透指示模様の分類
• JISZ2343-2　第2部：浸透探傷剤の試験
• JISZ2343-3　第3部：対比試験片
• JISZ2343-4　第4部：装置
• JISZ2343-5　50℃を超える温度での浸透探傷試験
• JISZ2343-6　10℃より低い温度での浸透探傷試験

はかせ

浸透探傷試験は一見すると簡単そうにみえますが、カラーチェックによる模様の判断は簡単ではありません。

振動試験を例にすれば、手軽にできるハンマリング試験は、実は奥の深い試験であるのと同じ様なイメージをもっています。

ブラックライトのJIS規格は、以下の通りです。

• JIS Z 2323：2017　非破壊試験－浸透探傷試験および磁粉探傷試験－観察条件

参考リンク

この記事は、主に以下のWebサイトの情報をまとめています。

英文サイトを和訳していることと、私の理解した内容なので正確な情報は、以下の情報をご参照ください。

• 35th MXS Nondestructive Inspection Airmen ensure safety and mission readiness

Access Denied

www.misawa.af.mil

まとめ

非破壊検査は、部品などを破壊することなしに、表面や内部のキズがないかなどを調べる検査です。

非破壊検査により、部品などの構造的な疲労や腐食、その他の劣化などを調べることができます。

ここでは、ブラックライトを利用した航空機部品の非破壊検査の1例を、写真を使い以下の項目で説明しました。

• 航空機の非破壊検査の目的
• 写真で見る非破壊検査
  • 検査対象の洗浄
  • 検査対象の観察
• 参考：浸透探傷試験とブラックライトのJIS規格
• 参考リンク

「この図は第一角法の図だと言われても、図を見てもわからないよ。」

どうやらお客様から設計のインプット情報として提供された図面は、第三角法で描かれているのに、一部分だけ第三角法で描かれた図になっていたようです。

お客様にとってはリピート品の一部を修正するだけの設計なので、はじめての設計者でもわかるだろうと思っていたのか、そもそも気にしていなかったのかはわかりませんが。

ここでは、毎日第三角法で図面を描いている設計者にとってやっかいな問題の1つ「第三角法の図面に第一角法の図が使われている。」ことによるトラブルについてまとめています。

第三角法の資料図面に第一角法の図があったため発生した不具合

日々、第三角法で図面を描いている設計者にとって、やっかいな問題の1つが、

• お客様から設計資料として提示された図面に、第三角法の図面の中に第一角法の図が使われている。

ことです。

はかせ

事情を聞いていくと、よかれと思い行われているのですが、図面を見ただけでは分からないことなので、頻度は少ないのですが無くならないトラブルの原因の1つです。

依頼から不具合発生までの一例

とある不具合を例に説明します。

お客様からの依頼内容については、次の通りです。

• 過去モノづくりをした実績のあるモノの一部変更品で、資料は過去のモノを流用している。
• お客様は前回も同じ図面でモノづくりをしているので今回も同じように作れると思っているので、今回の変更部分についてのみ説明があった。

設計担当者は、お客様からの資料と指示を満足するように設計し図面を描いて、お客様に提出し承認を得たので、製作し納品しました。

ところが、納品した現場から、モノ（部品）の形が間違っていて取付できないとクレームが入ります。

原因を調べてみると、次のことがわかりました。

• お客様からの資料には、第三角法で描かれた図面があったが、その図面の中に第一角法で描かれた図が含まれていた。
• この第一角法で描かれた部品の形状が勝手違いとなり、現場で取り付けることができなかった。

つまり、

依頼するお客様からすれば、図面通りに依頼している。

• 依頼を受けた設計者からすれば、第三角法で描かれた図面の中に、第一角法の図が含まれているとは思わないので、第三角法で図面を作成した。
• 結果的に資料では第一角法で描かれていた部品が、新しく設計した第三角法の図面では第三角法で描かれた。つまり、図面の誤りが発生した。
• 新しい図面通りにモノは作られたが、お客様が欲しいモノとは異なるため、現場で取りつかなかった。

ということになります。

防ぐことが難しい理由

過去の類似品のモノづくりの製作依頼において、依頼を受ける側の設計者は、依頼する側の設計者から設計に必要な情報（インプット情報）を得ることはまれです。

依頼品のユーザーや発注者などが、過去の資料や図面をもとにモノづくりを依頼します。

つまり、依頼側は設計者ではないため、モノづくりの資料として前回の図面を流用すれば、同じようなモノが納品されると思います。

さらに、図面が第三角法なのに第一角法の図が使われていることを知らなかったり、知っていても設計者なら分かるだろうと思い込んでいたとしても不思議ではありません。

設計者としては、「図面通りお願いします。」と頼まれれば、図面通り設計します。

例え、設計者が過去に第三角法の図面に第一角法の図が使われていて、現場でトラブルになったことを知っていたとしても、お客様は意識していないので、現場の取付状態や取付方法を確認しなかった設計者のミスだと言い切るにも無理があると考えています。

それでも、設計者としては、第三角法と第一角法との違いや、混在によるトラブルが発生する原因について知り、実務で注意できるようになることは、設計者としてのレベルアップに必要なことだと考えています。

第三角法と第一角法の違い

図面を第三角法で描くか、第一角法で描くかは、国内だけに限定しても業界により違う様です。

イメージとしては、

• 機械や部品などは第三角法
• 建築物や橋梁など大きい構造物の設計には第一角法

になります。

第三角法の利点は、配置がわかりやすいことです。

• 例えばペーパークラフトならば、対象物を展開図に開いた通りの位置関係で図面に表されます。

第一角法は、建築物などの大きい構造物の場合に使われます。

理由を列挙します。

• 大型の構造物なので、構造物の中からの視点が必要です。
• 内側からの部品配置がわかりやすい。
• 建築物の施工の際に、柱や床などの構造材の位置関係がわかりやすい。

ルールから外れる図面は実際にある

ここまで、第三角法で設計し描いた図面に、第一角法で描いた図が使われている例について説明してきました。

第三角法でもルール通りの図面配置にしない場合も業界によってはあるようです。

設計者としては、

• 全ての図面が、ルール（第三角法や第一角法）に従い描かれているとは限らない

ことを考慮して設計すべきだとはいいませんが、そういう場合もあることを頭の隅において設計することは必要なようです。

はかせ

第三角法の図面に第一角法の図が含まれていて、現場で部品が使えない、再設計＆代品製作、急ぎの納品、そして、その後の対応を考えると、設計者は自衛することが必要だろうと、不具合対応をみていて感じることです。

参考：関連記事

第三角法の図面を描く設計者が、第一角法の図面でトラブルとなる例は、どうやら多くはないが無くならない問題でもあるようです。

このブログの第一角法に関する以下の記事もご参考になれば幸いです。

• 投影図の落とし穴：第一角法と気づかず勝手違い（左右対称）に

投影図の落とし穴：第一角法と気づかず勝手違い（左右対称）に

図面の投影法には第一角法と第三角法があります。JISは第三角法、製品形状をイメージしやすい第三角法なので、第一角法は知っていればよいと考えていましたが、参考図を元に図面を描き物を作ったら現場で取り付かないトラブルに。原因と対策を考えます。

ezu-ken.com

2022.06.19

• 知っていてよかった第一角法と第三角法の違い。対象の見方と投影法

知っていてよかった第一角法と第三角法の違い。対象の見方と投影法

第一角法と第三角法は、どちらも正投影法です。第三角法の図面ばかり見てきたので、参考図が第一角法とは気づかず、現場で取りつかなかった不具合を経験しました。言葉では分かりにくいので、第一角法と第三角法の違いを座標系や投影法の図で説明します。

ezu-ken.com

2026.01.16

まとめ

日頃、第三角法で図面を描いている設計者にとってやっかいな問題の1つに、第三角法の図面に第一角法の図が使われていることによるトラブルがあります。

依頼者であるお客様にとってはリピート品の一部変更であっても、設計担当者にとってはお客様からの図面を参考にして設計します。

第三角法で描かれている図面をいくらみても、第一角法の図が混在しているとは思わないため、問題が表面化するのは現場で使う時です。

第三角法の図面に第一角法の図が混じっていることによる不具合とこの不具合の再発防止が難しいことについて、以下の項目で説明しました。

• 第三角法の資料図面に第一角法の図があったため発生した不具合
  • 依頼から不具合発生までの一例
  • 防ぐことが難しい理由
• 第三角法と第一角法の違い
  • ルールから外れる図面は実際にある
  • 参考：関連記事

伝達関数（周波数応答関数）のデータから振動モード形状を使い振動を可視化する方法です。

ここでは、野球のバットの伝達関数データから振動モード形を使い可視化する場合に、測定点数と振動モード形との関係について説明します。

計測データ数と振動モード形

まず、伝達関数（周波数応答関数）と振動モード形について簡単に説明します。

伝達関数から振動モード形を得る方法の1つに、ハンマリング試験により実験モード解析があります。

計測対象のハンマリング試験のデータである伝達関数の大きさと位相情報から振動モード形を描くことができます。

バットの振動モード形をハンマリング試験による計測データから描く方法は次の通りです。

ハンマリング試験

下図の様にバットを吊り、センサー（加速度計）をバットに取り付け、インパルスハンマー（力センサーを内蔵した計測用ハンマー）でバットを加振（ハンマリング）します。

センサーとインパルスハンマーを計測器（FFT）に接続し、伝達関数（周波数応答関数）を計測します。

下図は、バットのハンマリング試験のイメージ図です。

• 計測器（FFT）は、パソコンのソフトと計測ユニットからなります。
• FFTにインパルスハンマーと加速度計を接続します。
• バットの測定点をインパルスハンマーで加振（ハンマリング）して、伝達関数を計測します。

図1　バットのハンマリング試験のイメージ

振動モード形を描く

振動モード形は、伝達関数のデータを使います。

バットの計測点毎に、計測データの大きさ（アクセレランス）と位相情報を利用して、振動モード形を描きます。

計測点数と振動モード形との関係

計測点数が増えれば、伝達関数の計測（ハンマリング）に必要なスキルは、より高いものが求められます。

計測点数が少ないと、実際の振動モードと計測データで描いた振動モード形の見た目が違ってきます。

ここでは、バットのハンマリング試験を例に、計測点数を9点、5点、3点としたときの1次の振動モードの共振周波数の振動モード形を比べます。

計測点数9点の場合

下図は、計測点数を9点とした場合のバットの1次の振動モード形です。

• 下図の青丸が計測点です。
• 振動モード形は、各計測点を直線でつないでいます。

図2-1　バットの振動モードと測定データ数：9点

計測点数5点の場合

下図は、計測点数を5点とした場合のバットの1次の振動モード形です。

• 図2-1の9点の場合と似たような振動モード形状となっています。
• 計測点数が少ない分、振動モード形は滑らかな曲線ではなく、直線とつなげた形状となっています。

図2-2　バットの振動モードと測定データ数：5点

計測点数3点の場合

今回のバットのハンマリングのように両端自由の条件での1次の振動モードを表すためには、最低でも3か所の測定データが必要です。

下図は、計測点数を3点とした場合のバットの1次の振動モード形です。

• 1次モードであることはわかりますが、振動モード形を表しているとはいえません。

はかせ

振動モード形を描く場合、測定点間は直線で結びます。

表計算ソフトでも簡単に測定点間を滑らかにつなぐこともできますが、それは実際の形状ではないことに注意が必要です。

滑らかな、あるいは、きれいな振動モード形を作ることが目的ではありません。

測定データから目には見えない振動を可視化する手段として振動モード形を描いていることを忘れないようにします。

図2-3　バットの振動モードと測定データ数：3点

まとめ

目には見えない振動を可視化する方法の1つに振動モード形があります。

伝達関数（周波数応答関数）のデータから振動モード形状を使い振動を可視化する方法です。

ここでは、野球のバットの伝達関数データから振動モード形を使い可視化する場合に、測定点数と振動モード形との関係について、以下の項目で説明しました。

• 計測データ数と振動モード形
  • ハンマリング試験
  • 振動モード形を描く
• 計測点数と振動モード形との関係
  • 計測点数9点の場合
  • 計測点数5点の場合
  • 計測点数3点の場合

はかせ

目には見えない振動を伝達関数を計測することで、振動モード形を描いて、可視化することができます。

振動モード形、測定と測定データとの関係を考えながら、どの様な振動か考えることがポイントです。

ここでは、直接目にすることができな音や振動を、計測データから可視化する音振の可視化について説明します。

計測データから音や振動を可視化するイメージ

音振のデータを計測するセンサーと得られるデータとの関係は次の通りです。

• 加速度センサーを使うと、センサー設置点の振動（加速度）を計測することができます。
• マイクロフォンを使うと、マイクロフォン設置点の音（音圧）を計測することができます。

振動計測を例に振動の可視化のイメージについて説明します。

下図は、計測データから可視化するイメージ図です。

• 計測点が1か所の場合、計測点の1つのデータしかわかりません。
• 計測点が2つに増えると、各計測点間をつないだ直線で表すことができます。
• 計測点が3つになると、各計測点をつないだ面で表すことができます。

音振の計測データを可視化するイメージ

図1　音振の計測データを可視化するイメージ

言い方を変えると、次のようなイメージとなります。

• 計測データが1つの場合、数値のみです。
• 計測データが2つになると直線になります。つまり、向き（方向）を表すことができます。
• 計測データが3つになると三角形の面になります。つまり、分布を表すことができます。

野球のバットの振動を可視化するイメージ

音や振動の可視化について、Google先生に聞いてみると、ほぼ音の可視化の情報がでてきます。

はかせ

音振もニッチですが、振動は音よりもニッチということなのでしょう。

さて、音を計測するセンサーは、マイクロホンです。

• マイクロホンは、音が伝わってくる空気の圧力を検出します。
• マイクロホンを多数並べれば、その空間の音場（音の分布）を可視化できます。

振動についても同様で、振動を計測するのは加速度センサーです。

• 加速度センサーは、センサーを設置した点の振動（加速度）を検出します。
• 加速度センサーを多数なればれば、計測対象のセンサー接地面の振動状態を可視化できます。

下図は、バットの振動データ（伝達関数）から、バットの振動モード形として可視化するイメージです。

• 1つの計測点からは伝達関数（アクセレランスと位相、振動の大きさと向き）がわかります。
• 加速度センサーの設置場所を変えて、5点で計測した伝達関数を使うと、下図左側の振動モード形を得ることができます。これが、振動の可視化です。

バットの振動データ（伝達関数）を可視化するイメージ

図2　バットの振動データ（伝達関数）を可視化するイメージ

可視化の詳細は、以下のKindle本をご参照ください。

• 「ハンマリング試験から始めるモード解析入門」

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• 「FreeCADで始めるCAE設計入門」

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参考：可視化の落とし穴

計測データ（計測点）の数が増えれば増える程、音や振動を表す画像はきれいになっていきます。

音振の可視化では、各計測点の間を直線で結ぶのが基本です。

このため、計測点を増やすことで、各計測点の間の距離が短くなり、可視化した曲線や曲面は滑らかになっていきます。

可視化した曲線や曲面を滑らかにするだけであれば、各計測点の間を補間することでも可能です。

しかし、この補間することは、各計測点の間のデータを作り出してしまうことになり、計測データの信頼性を下げることになってしまいます。

多点計測による振動モード形を観察する時には、きれいなグラデーションによる振動モード形だけでなく、ワイヤーフレームによる振動モード形も観察します。

一見するときれいなグラデーションの方が実際の振動モードを表していると思いがちですが、実測データから判断するためにはワイヤフレームをよく観察した方がよいと考えています。

まとめ

目には見えない音や振動を可視化することができる計測や分析などの様々なツールがあります。

ここでは、直接目にすることができな音や振動を、計測データから可視化する音振の可視化について、以下の項目で説明しました。

• 計測データから音や振動を可視化するイメージ
• 野球のバットの振動を可視化するイメージ
• 参考：可視化の落とし穴

はかせ

可視化では、何のデータ、どのこデータを見ているのか意識するようにしています。

例えば、溶接部分にピンホールやクラックがないかを調べる場合に非破壊検査を行います。

• 非破壊試験と非破壊検査の違いは、検査は試験結果の評価を含むことで、実際に行うことは同じです。

非破壊試験には、放射線（X線）投下試験、超音波探傷試験、磁粉探傷試験、浸透探傷試験などがあります。

ここでは、非破壊試験の1つでカラーチェックともいわれる浸透探傷試験について説明します。

浸透探傷試験とは

浸透探傷試験とは、非破壊検査の1つの方法で、試験対象の表面を調べます。

はかせ

ずいぶん昔のことですが、61式戦車のクラッチ板のカラーチェックを見たことがあります。クラッチ板の洗浄とふき取り作業が大変そうだった印象があります。

浸透探傷試験の手順は、

• 試験対象の表面をきれいにする（前処理）。
• 染める（赤い浸透液をスプレーする）。
• 洗浄とふき取り。
• 現像する（白いスプレーをする）。

浸透探傷試験のイメージ

以下、浸透探傷試験のイメージを説明します。

下図は、浸透探傷試験の前処理のイメージ図です。

• 下図は、表面にキズのある部分のイメージです。
• 試験対象の表面を徹底的にきれいにします。

浸透探傷試験のイメージ：前処理

図1-1　浸透探傷試験のイメージ：前処理

下図は、試験対象の表面に、浸透液（赤いスプレー）を塗布したイメージ図です。

• 浸透液が試験対象の表面のキズに浸透しているイメージです。

浸透探傷試験のイメージ：浸透（赤いスプレー）

図1-2　浸透探傷試験のイメージ：浸透（赤いスプレー）

下図は、余分な浸透液をふき取り、表面を洗浄した後のイメージ図です。

• 洗浄が不十分で、試験対象の表面に浸透液が残っていると、現像（白いスプレー塗布）してもキズかどうかの判別が難しくなります。

はかせ

初めてカラーチェックを見ていた時は、こんなに洗浄して大丈夫なのかと思っていましたが、逆にやり過ぎと思うくらい洗浄しないときれいに現像できないことに驚いた覚えがあります。

浸透探傷試験のイメージ：洗浄

図1-3　浸透探傷試験のイメージ：洗浄

下図は、現像（白いスプレーを塗布）したイメージ図です。

• キズがあると、現像液（白）に浸透液（赤）がにじみ出てきます。

浸透探傷試験のイメージ：現像（白いスプレー）

図1-4　浸透探傷試験のイメージ：現像（白いスプレー）

浸透探傷試験では、

• 前処理で徹底的に表面をきれいにすること
• 赤いスプレーを浸透させた後、徹底的に洗浄すること

が、キズを発見するために重要です。

鉄製Lアングルの溶接部分の浸透探傷試験

鉄製のLアングルの溶接部分を浸透探傷試験の例を写真で説明します。

はかせ

以下の写真は、溶接部分を浸透探傷試験（カラーチェック）するとどうなるかを教育目的で行った場合のもので、イメージが伝われば幸いです。

溶接部分のカラーチェック

下図は、浸透探傷試験の前処理後の写真です。

• 下図は、鉄製のLアングルを溶接した部分です。
• 溶接部分（下図斜めの盛り上がった部分）周辺をきれいにします。

溶接部分の浸透探傷試験：前処理

図2-1　溶接部分の浸透探傷試験：前処理

下図は、試験対象の表面に、浸透液（赤いスプレー）を塗布した写真です。

• 浸透液を溶接部分にスプレーしています。

溶接部分の浸透探傷試験：浸透（赤いスプレー）

図2-2　溶接部分の浸透探傷試験：浸透（赤いスプレー）

下図は、余分な浸透液をふき取り、表面を洗浄した後の写真です。

• うっすらと赤い浸透液が残っているように見えます。

はかせ

浸透探傷試験では、洗浄液、浸透液、現像液の3種類のスプレーを使用します。

各スプレーの使用量は、浸透液1本に対し、洗浄液は2本（足りないことも）、現像液は1本でも余る量です。

前処理や洗浄でウェスを大量に使います。

溶接部分の浸透探傷試験：洗浄

図2-3　溶接部分の浸透探傷試験：洗浄

下図は、現像（白いスプレーを塗布）した写真です。

• キズがあると、現像液（白）に浸透液（赤）がにじみ出てきます。
• 下図では、きれいに溶接されているようです。

溶接部分の浸透探傷試験：現像（白いスプレー）

はかせ

浸透探傷試験は、試験をする人と現像結果を判断する人とで必要な資格（講習）が違います。

図2-4　溶接部分の浸透探傷試験：現像（白いスプレー）

浸透探傷試験では、

• 前処理で徹底的に表面をきれいにすること
• 赤いスプレーを浸透させた後、徹底的に洗浄すること

が、キズを発見するために重要なことが、ここまでの写真で伝われば幸いです。

参考：浸透探傷試験の資格

浸透探傷試験には、資格はありません。

浸透探傷試験は、手作業の試験で試験方法は技術的に難しいものではありません。

しかし、浸透探傷試験結果の精度（キズの検出）は、試験者の技量に大きく左右され、キズ等を見落とすリスクもあります。

このため、浸透探傷試験の技術レベルを一定にするため、一般社団法人　日本非破壊検査協会により、JIS Z 2305に基づく技量認定試験が実施されており、合格者には技術資格証明書が発行されます。

まとめ

非破壊検査とは、文字通り、検査対象を壊すことなく、表面や内部のキズがないかなどを調べる検査です。

例えば、溶接部分にピンホールやクラックがないかを調べる場合に非破壊検査を行います。

ここでは、非破壊試験の1つでカラーチェックともいわれる浸透探傷試験について、以下の項目で説明しました。

• 浸透探傷試験とは
  • 浸透探傷試験のイメージ
• 鉄製Lアングルの溶接部分の浸透探傷試験
  • 溶接部分のカラーチェック
• 参考：浸透探傷試験の資格

ここでは、ノートPCと計測ユニットの組み合わせで使用している計測器を、一体型の計測器にして欲しいという要求は、商品企画や設計・開発する上では、全く別のモノとなる例について説明します。

お客様の声やニーズを正しく受け止め、新製品としていくためのヒントにもなるかと思います。

一体型の計測器が欲しいという声のリアル

音振の計測器がパソコンの普及により、ノートPCと計測ユニットの組み合わせが珍しいものではなく主流となってくると、昔からある計測専用器（箱型の計測器）のような一体型の計測器が欲しいという声を聞くようになりました。

営業的な面からは、主力はノートPCと計測ユニットの計測器は担当するお客様に一通りの生き渡り、新製品が欲しいという背景もあったようです。

そこで、一体型計測器についてのニーズを聞いてみると、次のように営業やお客様により求めるものが違うことに気づきました。

• 一体型計測器タイプAは、ノートPCと計測器を1つにまとめて現場に持っていったら電源ONですぐに使いたいという要望でした。
• 一体型計測器タイプBは、現場に持っていくのが楽なモバイル型の計測器が欲しいという要望でした。

商品企画として一体型計測器のイメージを具体化していきます。

一体型計測器のイメージを具体化

以下、一体型計測器タイプAを一体型計測器、一体型計測器タイプBをモバイル型計測器とよぶことにします。

「ノートPCと計測器の組み合わせではなく、一体型の計測器が欲しい！」との要求に対し、実際に一体型計測器とモバイル型計測器の新製品を開発するため、その技術的な違いを明確にしていきます。

計測器の使用場所

一体型の計測器をどこで使うかによる違いの例を列挙します。

• 計測現場についたら、電源をつないですぐに使いたい。（PCと計測器を接続して、電源をつないで、PCとの電源をつなぐのが面倒な場合です。）
• 手持ちで運ぶので、一般的なビジネスバッグ（リュック）に入る大きさと重さの計測器が欲しい。（使用場所や使い方よりも、移動時の要求が強い場合です。）
• 現場についたら、即、その場で計測をはじめたい。（内蔵バッテリで使用できる要求です。）

簡単にまとめると、

• 一体型計測器は、コンセントが使える場所
• モバイル型は、コンセントが無くても使える場所

になります。

設計・開発の違い（新技術、開発期間）

設計・開発からみると、かなり違います。

• 一体型計測器は、既存のソフトウェアと計測ユニットにPC（ノートPCかタッチパネルPC）とバッテリを1つの筐体（ケース）にまとめる。基本的にこれまでの開発資産の流用です。
• モバイル型が、ソフトウェアは流用するとしても、PCと計測ユニット（計測基板）、バッテリの新規開発となります。

開発期間は、

• 一体型計測器ならPCやバッテリの選定を含め1年で試作まで可能。
• モバイル型は、ハードで1年、ソフトで1年の計2年は必要

といった違いがあります。

開発コストについても、

• 一体型計測器はコストは基本的に筐体をどうするかがメインです。
• モバイル型は、計測ユニット（基板）、筐体に加え、PCは工業用もありますが当然コスト高ですし、液晶パネルの入手もPCの流用ができないとコスト高で入手難

といった違いが出てきます。

共通の要求

優先度は下がりますが、共通の要求を列挙します。

• 現場での計測なので、キーボードなしで使いたい。
• 社内ネットワークにつなげたい。（WindowsのPCなら最初から使用可能）
• 印刷したい。

などなど、様々です。

バッテリ駆動への要求と技術的課題

ここで、バッテリ駆動について補足します。

バッテリ駆動の要求（バッテリで計測できる時間）も、次のようにユーザーにより様々です。

• 現場でセットアップして計測、その後、計測器の電源を切ることなく、小移動（20分程度）して計測を再開したい。あるいは、瞬停時にも内蔵バッテリで計測を継続したい。
• 少なくとも半日（朝から計測開始して、昼食時にバッテリ交換）は、内蔵バッテリで計測したい。

バッテリ要求AとB共通の要求は、

• 計測中にAC電源とバッテリとの切替を自動で行う。
• できれば計測中の内蔵バッテリを充電できる。
• バッテリを交換しながら計測を続けたい。

といったものがあります。

しかし、このバッテリを準備するのが、以下の通り意外に大きなハードルとなります。

• バッテリユニットの入手
• 計測器専用のバッテリユニットの開発は、コスト的に難しいのが一般的
• AC電源とバッテリの切り替え（ハード、ソフト）
• 内蔵バッテリの充電回路

特にモバイル型になると、熱だけでなく電源周りのノイズ対策も必要となり、思わぬ失敗が隠れていたりします。

まとめ

2000年前後のWindowsやPC（パソコン）の普及により、音振の計測器もいわゆる組込型の計測器から、PC（ノートPCとソフトウェア）と計測ユニットを組み合わせた構成が主流になっていきました。

ノートPCと計測ユニットの組み合わせで使用している計測器を、一体型の計測器にして欲しいという要求は、商品企画や設計・開発する上では、全く別のモノとなる例について、以下の項目で説明しました。

• 一体型の計測器が欲しいという声のリアル
• 一体型計測器のイメージを具体化
  • 計測器の使用場所
  • 設計・開発の違い（新技術、開発期間）
  • 共通の要求
  • バッテリ駆動への要求と技術的課題

はかせ

お客様の声やニーズを正しく受け止め、新製品としていくためのヒントにもなれば幸いです。